Förderprojekt Arbeitssicherheit und Umweltschutz INDINA
Die Kemptener Eisengiesserei Adam Hönig AG (KE) wurde als mittelständiges Gießereiunternehmen vom Institut für Giessereitechnik (IfG) für das bundesweit ausgeschriebene Projekt vorgeschlagen und vom Träger des Projektes (dem Bundesministerium für Arbeit und Soziales) ausgewählt.
Weitere Projektbeteiligte sind neben dem IfG, die IG-Metall, die DGQ (Deutsche Gesellschaft Qualitätssicherung) und die REFA.
Das Projekt befasst sich mit der Aufgabenstellung der Optimierung der Arbeitssicherheit, der Ergonomie, der Arbeitsablauforganisation und des Umweltschutzes in Gießereiunternehmen. Eine der Aufgabenstellungen für die KE ist neben den oben genannten Aufgabenschwerpunkten die Optimierung und Erleichterung der schweren körperlichen und teilweise einseitigen Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter.
Zielsetzung der KE ist die Erweiterung von Arbeitsinhalten und der Einführung neuer Arbeitsmethoden, die durch Ansätze von job-rotation, job-enlargement und job-enrichment kombiniert und in die Arbeitsmethodik (Ziel: Implementierung eigenverantwortlicher, administrativer und dispositiver Arbeitsgruppen) einfließen sollen.
Als zusätzlichen Projektpartner konnte die Fachhochschule Kempten/Allgäu mit Herrn Prof. Dr. Hartmann als Moderator gewonnen werden.
Die Projektlaufzeit beträgt drei Jahre. Die nach Abschluss der Projektphase gewonnenen didaktischen und methodischen Ergebnisse sollen in zukünftige Schulungs- und Ausbildungsmaßnahmen der Berufsgenossenschaft Metall, der REFA und der IG Metall einfließen.


Förderprojekt innovativer Schmelzbetrieb der Industrie und Handelskammer Schwaben
Die Fachhochschule Kempten/Allgäu, die IHK Schwaben und die Kemptener Eisengiesserei Adam Hönig AG arbeiten gegenwärtig an einem Projekt für die Einführung eines innovativen und umweltfreundlichen Konzeptes zur Errichtung eines neuen Schmelzbetriebes.
Schwerpunkt ist neben der ökonomischen und effizienten Auslegung der Anlage die Reduzierung oder gar Vermeidung umweltkritischer Faktoren.
Erarbeitet werden Konzepte, teilweise in Kooperation mit Anlagenherstellern, zur Reduzierung von Abwärme durch Wärmerückgewinnung, Reduzierung der Emission von Schwefeldioxid, Kohlendioxid-, Staub-, Lärm-, Geruchsemissionen, etc.
Beispielsweise wurden in Zusammenarbeit mit Herstellern von Feuerfestmaterialien und zur Reduzierung oder gar dem Entfall von Abfallstoffen neuartige Ofenzustellungen im Kupolofenschmelzbetrieb getestet.
Ein weiterer Projektschwerpunkt ist die Erarbeitung von Konzepten für eine durchgängige Sicherstellung und Transparenz von Prozessparametern der Schmelzführung sowie die Optimierung von Arbeitsbedingungen und der Arbeitsablauforganisation an Schmelzanlagen.
Mit branchenbekannten Softwareentwicklern wird ein Konzept für die Integration von Fertigungsdaten aus den dem Schmelzbetrieb vorgeschalteten Planungs- und Produktionsabteilungen in ein Schmelzchargen-Planungs-System erarbeitet. Das Projekt soll bis Ende 2011 abgeschlossen sein.